Tieflochbohren oder auch Tiefbohren – dieses eigentlich dem Maschinen- und Werkzeugbau zuzurechnende und in der VDI-Richtlinie 3210 beschriebene Verfahren der Metallbearbeitung – wurde in den frühen Siebzigerjahren in der ehemaligen Sowjetunion (UDSSR) von einem Team aus Wissenschaftlern, Bergarbeitern und Bohrspezialisten schon einmal wörtlich genommen: 150 Kilometer nördlich von Murmansk begannen sie mitten in der Hochzeit des „Kalten Kriegs“ ein Loch zu bohren, das tiefer gehen sollte, als alle bis dahin von Menschenhand gebohrten Löcher. Den Mittelpunkt der Erde wollten sie erreichen und den Amerikanern, die bis dahin mit gut neuneinhalb Kilometern das bis dahin tiefste Loch der Erde gebohrt hatten, diesen „Titel“ abjagen.

Knapp zwanzig Jahre mühten sich die Arbeiter im hohen Norden Russlands, ihr Ziel zu erreichen, doch mit dem Zusammenbruch der Sowjetunion wurde zeitgleich auch das Tieflochbohren eingestellt: es war kein Geld mehr da und der wissenschaftliche Ertrag war ohnehin ziemlich „mager“ geblieben. 1989 wurde der 21 Zentimeter breite Bohrkopf bei exakt 12.262 Metern nach oben gezogen und nie wieder in die Tiefe gelassen. Seitdem verrotten die Bohranlagen in der menschenleeren Weite der russischen Halbinsel Kola.

Von Tieflochbohren bei der Metallbearbeitung spricht man, wenn die Tiefe des in ein Werkstück zu bohrenden Lochs, den Durchmesser desselben um mehr als das Dreifache übersteigt. In aller Regel liegt der Bohrdurchmesser zwischen 0,2 und 2000 mm. Bei einem kleinen Durchmesser kann dieses Längen-/Durchmesserverhältnis sogar das 400fache erreichen! Ein besonderes Augenmerk muss beim Tieflochbohren auf die Kühlung der Zerspanstelle und den Abtrag der Bohrspäne gelegt werden. Zu diesem Zweck wird Kühlschmierstoff in großen Mengen und unter hohem Druck in das Loch gepresst. Dadurch werden Ausspanungshübe überflüssig was der Oberflächengüte in Inneren des Bohrlochs zugute kommt und gleichzeitig für eine Zeitersparnis und größere Produktivität sorgt.